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汽车座椅试验介绍汽车座椅的生产工艺

发布时间:2019-01-07 来源:/news/72.html

汽车座椅试验介绍汽车座椅的生产工艺

汽车座椅是汽车内饰中的重要部件,汽车座椅生产具有专业性和复杂性,目前行业内已形成由专业化工厂来完成座椅的生产,以提供特制化产品为整车配套。以经济型轿车座椅生产为例,介绍了汽车座椅骨架、海绵体发泡、面罩的生产工艺流程及其设备选用。根据座椅的结构特点安排生产工艺,在完成座椅骨架、座椅发泡体和面罩的生产步骤之后进行座椅组装,以及出厂检查和试验。 

1 汽车座椅的总体工艺流程 
  本流程以经济型轿车座椅生产为依据,年生产座椅45万套,每套座椅由前排正、副驾驶2个单座和后排3人座组成,具有广泛的适应性。座椅生产总体流程。

2 汽车座椅生产流程及设备选用 
2.1 骨架生产工艺 
2.1.1 冲压工艺 
座椅骨架常用轧制型材制成或用钢板焊接而成,并用螺钉直接固定或通过座椅调节机构固定在车身上。冲压工序主要完成板材、管材的原材料备料,以及板材成形工作。 
(1)典型零件的工艺过程板材冲压工艺流程。

(2)主要工艺设备的选用 
冷轧钢板选用液压剪板机下料。钢管采用管材切割机下料,利用压力机压扁端头。钢丝采用线材切割机下料。 
冲压成形采用的7条冲压生产线如下。 

a.座盆全自动生产线1条:由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。主要生产座盆和分体式后靠板。 
b.大件冲压生产线1条:主要生产整体式后靠板。由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装置和3套压力机间输送装置组成。采用人工上、下料。
c.小件全自动生产线3条:每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。主要生产形状比较复杂的小型冲压件。 
d.其它件冲压生产线 

2条:其中,1条线由6台2 000~2 500 kN闭式单点机械压力机、1套简易上料装置和5套压力机间输送装置组成。人工上、下料,主要生产较大冲压件。另1条线由3台1 600 kN以下闭式单点机械压力机组成。人工上、下料,主要生产较小冲压件。生产线上的全部压力机均采用模具快速装卡机构。 
采用铣床加工头枕插杆齿槽。 

2.1.2 焊接工艺 
主要完成驾驶员座椅、副驾驶员座椅、后座椅、后靠背骨架
的焊接工作。
a.典型工件驾驶员座(副驾驶员座)焊接工艺流程焊接工艺流程。

b.主要工艺设备的选用 
焊接工艺设备包括焊接机器人、数控弯管机、钢丝弯曲机等先进设备,以保证产品质量,满足生产节拍的需要。 
根据产品型号及生产节拍,前座椅骨架总成线工作以弧焊为主,生产设备主要采用座椅弧焊机器人18台、CO2半自动焊机;后靠背和后座椅总成既有弧焊又有点焊,主要采用座椅点焊机器人、弧焊机器人及CO2半自动焊机。弧焊设备选用高效节能的半自动CO2气体保护焊机25台,其焊透性好、效率高、使用场地灵活。对焊接精度要求高、焊接工作量大的工位采用弧焊机器人焊接。机器人的工作效率高,双工位的设置使得装夹工件不占用时间,满足生产节拍需要。同样,在点焊机器人的选用上,也选择了双工位。选用的机器人都具有快换结构,不会影响整个车间的生产。除了点焊机器人,其它点焊设备采用凸焊机等。 

各主要焊接工位均配有专用的焊接胎夹具,以保证焊接的质量和焊接工件的尺寸精度。焊接夹具大都采用手动快速夹钳手动夹紧,关键工位如机器人焊接总成工位的夹具采用气动夹紧,以保证其焊接精度及生产节拍。所选用的夹具也都配有快换接头,能够根据产品换型需要而快速地作相应调整。各工位之间由工人推送料箱或料架。原材料由叉车运送至各工位。总成工位设滑道,以实现总成到存放区的输送。 

2.1.3 涂装工艺 
完成座椅骨架表面的涂装工作。 a.主要工艺流程 主要工艺流程。需涂层工件有3种类型:不裸露涂层磷化件,前处理后进入装配工序;裸露而不属于车内装饰性涂层黑色件;裸露且属于车内装饰性涂层灰色件,经喷涂线进入装配工序。 

b.主要工艺设备的选用 
采用国外粉末静电喷涂成套设备,具有自动过电流保护功能、安全性好、喷粉室过喷粉末涂料回收率达到99.9%,回收系统排风采用自循环系统,即避免了粉末涂料对环境污染又节约能源。喷粉室能自动清理和自动换色,全部换色时间在30 min以内。 

前处理采用喷淋通过式七室联合清洗方式,完成脱脂、磷化、清洗表面处理工序。槽液加温热源为蒸汽或热水。烘干设备采用桥式热风循环对流加热方式,热源为天然气。 为满足工件三种不同涂层的涂装工艺质量要求,采用2条轻型悬挂输送机输送,全线实现自动控制。 

c.主要材料的选择 
前处理脱脂、磷化采用低温高效药剂,槽液温度为30~50 ℃。面漆采用环氧聚酯粉末涂料,烘干温度为180~220 ℃,烘干时间为20 min。 

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